他们，为中国制造装上 “火眼金睛” 与 “最强大脑”！

传统生产模式下，无论是产品质量检测还是工件加工处理，大多高度依赖人工：作业环境艰苦、劳动强度大、误差率高，招工难、作业稳定性不足，是不少制造企业共同面对的现实难题。实验室重点布局精密传感与数据传输、智能感知与控制、制造过程质量智能检测三大研究方向，瞄准的正是这些痛点。

以家电领域常用的微电机为例，异音检测一直是一道棘手的技术难题。空调导风、汽车车窗、微波炉转盘，都离不开微电机这个核心部件。一家微电机企业年产可达1.6亿只，过去每条产线上都要有数名工人日复一日地把电机贴到耳边，纯靠听力分辨极其细微的故障异响。团队接手后，通过采集海量异音样本，训练人工智能深度学习网络，最终产出的算法不仅能判断电机是否合格，还能精准识别故障根源，大大解放了人力。

类似的攻坚故事，也发生在佛山其他支柱产业的生产车间。铝型材行业里，一条6米长的铝型材过去需要6名工人合力抱举进行缠绕包装，体力消耗极大。团队成员泡在厂房里，一遍遍地观察、复刻工人作业动作，设计出仿人自适应包装系统，实现了重体力活的自动化替代。在此基础上还进一步迭代研发出铝型材挤压牵引智能监测系统，在兴发铝业等30多家龙头企业部署了20余条产线，建成了亚洲首条全智能铝型材生产线。企业产出的铝型材产品应用于迪拜哈利法塔玻璃幕墙、建党百年天安门广场“彩虹桥”等重大工程，团队的技术赋能为产品品质的稳定性打下了坚实基础。

在陶瓷卫浴领域，施釉曾经是一份苦差事：粉尘、釉料环境损害身体健康，人工施釉手腕轻轻一抖，就会造成釉面厚薄不均。团队首创“视-力觉智能施釉系统”与“自适应动态打磨装备”，工人只需牵引机器人末端沿工件表面走一圈，系统就能自动优化生成运动轨迹，后续则全部交由机器人自主作业。这套系统目前已在箭牌、东鹏等200多家企业应用。

面向新能源动力电池赛道，团队研制的机器人作业智能检测系统已在宁德时代、欣旺达等龙头企业部署20余条产线，近三年助力企业新增销售额近39亿元，助力了我国新能源汽车产业链的自主可控。

面对不同赛道的各类难题，团队始终坚持基础研究蓄力，产业一线解题。拒绝困在实验室做“纸上课题”，而是深入厂房挖掘真实诉求，将企业生产遇到的现实痛点，转化为科研攻关的靶点。

“我们的定位是技术研发类省重点实验室，服务企业是我们的生命线。”实验室副主任陈为林介绍道。团队不局限于在高校实验室内部开展研究，而是搭建起大项目牵引、校企共建实验室、创新平台赋能、成果培育转化四个层次的企业服务模式，打通从基础研究到产业落地的完整链条。

针对一些行业长期共性难题，团队联合龙头企业申报国家重点研发计划等重大项目集中攻关；针对高速发展的专精特新企业，则通过共建校企联合实验室深度合作——实行“一博士对接一企业”机制，每年稳定派驻一名工程硕士和若干名本科生，帮助企业就地解决生产技术难题。团队坚持对真实的产业痛点逐一攻关，目前已与敏卓机电、台一精工、三技克朗茨等企业共建联合实验室，分别解决了微电机精度、包装速度、定型机温差等关键问题。

除此之外，实验室依托落户佛山大学的国家卓越工程师创新研究院，联合企业申报揭榜挂帅项目，一边破解技术难题，一边贯通本科、硕士、博士全链条人才培养，并面向企业技术人员开展技能培训。同时实验室明确要求每个研究方向团队至少培育一项可推广应用的成果，推动高校科研成果走出实验室、走向生产一线。

成立至今，团队累计承接企业横向课题87项，解决技术难题235个，开展技术培训2800余人次，显著提升了合作企业的自主创新能力。同时响应广东省“百千万工程”部署，践行“一县一策、一产一方案”的校企协同模式，走进云浮不锈钢、潮州潮安陶瓷等特色产业，助力地方产业转型升级；联动南方电网开发涉水漏电识别预警、变电站在线监测等平台，提升电网智能运维水平。

团队教师指导学生参与学科竞赛、积极响应省委“百千万工程”战略部署。